Строим яхту типа - Micro Magic.


Содержание

Подготовка, набор корпуса.
Оклейка корпуса стеклотканью.
Выбор компоновки модели.
Установка путенсов.
Монтаж гельмпортовой трубы.
Крепление грот-гика.




Шпангоутная сетка

Есть у меня один знакомый, фанат яхтенного моделизма. Городок у нас небольшой моделистов нет и грустно ему одному на воде. Второй год подбивает он меня на постройку яхты. Год уговаривал на метровку, я устоял. А тут предложил Micro Magic и как-то сразу ему удалось меня на это уговорить. Посмотрел я на фото с сайта http://www.micromagic-rc-segeln.de/ (сайт посвящен моделям ММ), почитал веточку в форуме http://forum.rcdesign.ru/index.php?showtopic=48712 (Ветка на форуме RC-Дизайн посвящена моделям ММ) и сразу преступил к изготовлению модели.


Подготовка, набор корпуса.

За основу взял шпангоутную сетку выложенную на форуме в выше указанной ветке.

Начало сборки стапеля

Стапель изготовил из полоски 12мм фанеры и обрезка алюминиевого профиля валяющегося в моделке. Получилась весьма удобная конструкция жесткая и замечательно закрепляемая в тисках. Шпангоуты для стапеля напилил из 4мм фанеры. Фанера была ужасная, поведенная и потресканная, но глаза на это были закрыты поскольку желание скорее приступить к постройке свербело в положенном месте и не давало сидеть. После тщетных поисков сосновых брусочков для закрепления шпангоутов выбор пал на очень приятные буковые. Желание побыстрее сделать стапель было настолько высоко, что в ход пошел и циакрин и 30-минутная эпоксидка и даже фен. (забегая вперед, могу сказать - это желание привело к тому что от его появления до того момента когда на столе стоял готовый к остеклению корпус прошло около 10 часов. Включая попытку оставить работу и вернуться домой. Но, покушав и проверив электронную почту я опять вернулся в моделку на постройку корпуса до логического конца.)


Сборки стапеля

Делать корпус решил методом набора из бальзовых реек. Использовал бальзовые пластины сечением 2 мм и размером 1070мм*80мм. купленные через "Пилотаж". Этот размер пластин наиболее удачно подходит для раскроя под этот корпус. На изготовление одного корпуса (днища) уходит менее двух пластин.


Резак для бальзы

Бальзу распускал на рейки различной ширины. До 15мм. Но основными были рейки шириной 5-6мм. Они оказались наиболее удобными при наборе. Распускал при помощи самодельного устройства сделанного еще года три назад как временное, но до сих пор служащее исправно. Сделан данный прибор из двух пластин (обрезков пластика сантиметрового сечения) в который вставлен кусок заточенного полотна. Техника работы данным приспособление проста до нельзя. Видео этого процесса. Регулировка ширины отрезаемой рейки производится простым отпусканием струбцин и перемещением одной пластины относительно другой.


Силовой шпангоут из легкой фанеры

Задумывая изготовления наборного корпуса. Первого своего корпуса по такой технологии, не зная насколько он будет прочен решил сразу вклеить в него силовой шпангоут с каналом для киля. Поэтому первым делом выпилил все детали из легкой фанеры сечением 2.5мм, собрал соответствующею конструкцию и прикрепил её прищепками к стапелю. Также к стапелю прищепками прикрепил носовой шпангоут, выпиленный из 4мм бальзы и транец выпиленный из 3мм бальзы. Для того чтобы детали набираемого корпуса не приклеились к шпангоутам стапеля, все шпангоуты оклеил скотчем. Конечно для данной цели лучше подойдет полиэтилен, но я пошел по пути наибыстрейшего решения. Что попалось под руки то и использовал.

Крепление деталей к стапелю

В моем случаи, стапель рассчитывался под дальнейшие использование в качестве болванки. Поэтому все шпангоуты были изготовлены в размер, что несколько усложнило сборку. Если стапель изготавливать чисто под набор то шпангоуты, к которым крепятся носовая бабышка, транец, и центральные силовые шпангоуты целесообразнее изготавливать меньше, чем детали прикрепляемые к ним.

Нарезал бальзовых реечек (с начала распустил на реки один лист бальзы, поскольку расхода не знал).


Первый этап зашивки корпуса

Всё собиралось на циакрине. Первоначально пытался фиксировать рейки иголками, что показалось весьма неудобно, поэтому выбрал иной способ. По периметру стапеля вколол канцелярские гвоздики и перекинул через шпангоуты резинку. Под эту резинку заводил рейки которые надо было приклеивать и приклеивал их циакрином прижимая пальцем. Первой приклеил килевую рейку, предварительно распустив её носовую часть и сделав там клинообразный вырез. Это было сделано для того чтобы правильно сформировать киль в районе форштевня. Дальше приклеивались две бортовые рейки. Кстати, изготовленные из наиболее плотной а следовательно и жесткой бальзы.

Начало положено. Теперь можно приступать к зашивке всего корпуса.

Зашивка бортов

Если для первых бортовых и килевой рейки использовались рейки ширенной 10-12мм, то для основной зашивки использовались рейки 5-6мм.

Зашивка бортов наиболее простой и быстрый этап работы. Одновременно под резинки запускалось по три рейки с каждого борта. Они выравнивались, прижимались пальцем к центральному шпангоуту, после чего щели проливались клеем. Проливались- сказано слишком сильно, так, капалось по пол капли в каждую щель. После чего выравнивались и прижимались на следующем шпангоуте, затем следующем и так до транца. Приклеив транец операция продолжалась на носовых шпангоутах. Перейдя на противоположенный борт действия повторялись. После того как носовой шпангоут, центральный и транец были приклеены, прищепки держащие эти детали были убраны. В дальнейшем в них нет смысла, а место они занимают, мешая работе. Затем под резинку заводились очередные три реки, приклеивались и так далее. Процедура не сложная, но требующая аккуратности и немного навыков.

Зашивка днища

После того как на носу и корме корпуса бортовые рейки достигли килевой, зашивка бортов прекращается. Впрочем, при желании её можно продолжить. Это так сказать для особых "эстетов". Но используемые для этого рейки настолько надо поперечно искривлять, что они могут просто ломаться. А поскольку я себя к эстетам не отношу, то просто перешел от зашивки направления " от борта к килю", к зашивке "от киля к борту".

Этот этап чуть более сложный, поскольку здесь уже необходимо подгонять рейки таким образом, чтобы они по возможности плотней занимали место в клине, образованном рейками наклеенными ранее. Здесь я сначала обрезал один конец рейки, подгоняя его под клин на корме. Приклеивал его, а уже по том по месту подгонял клин на носу модели. Это работа, требующая гораздо больше аккуратности и навыков владения ножом.

Ну куда без контроля массы

После того как корпус был окончательно собран и даже взвешен, настало время перевести дух. (масса корпуса показанного на фотографиях в данной статье на момент окончания сборки составляла 46гр. )

При большом желании за день, точнее даже за вечер можно изготовить корпус, доведя его до оклеенного состояния. Но я, собрав на момент написания статьи три корпуса формата ММ, все же растягивал это удовольствие на два дня. В первый день я собирал корпус. Во второй день ошкуривал его и покрывал стеклотканью.


Корпус готов под покраску

Ну, процедура работы с наждачной бумагой достаточно проста, для того чтобы её описывать. Я только замечу, что использовал для обработки наждачную бумагу средней зернистости, наклеив её на брусочек фанеры. Кстати, также остался доволен, работая покупным "сухариком" на основе пенорезины, или чего-то подобного. Также хочу заметить, что подогнать рейки при наборе идеально не удастся, думаю никому, да это и не нужно. Поэтому, первое: не стоит расстраиваться, что они несколько неравномерно наклеены, второе: быть готовым к тому, что после обработки корпуса наждачной бумагой он станет чуть тоньше. В моем случае толщина корпуса колеблется от 1 до 1,5мм.

После ошкуривания корпуса я наклеивал и обрабатывал носовую бобышку. Это конечно, можно сделать и до ошкуривания, но у меня почему-то всегда получается после.


Оклейка корпуса стеклотканью.

Подготовка стеклоткани(отжиг)

Отложив готовый к оклейке корпус, приступаем к подготовке стеклоткани. Первый свой корпус я оклеил стеклотканью толщиной 0,1мм (некоторые предпочитают нерусскую методику деления стеклоткани по плотности, но я по старинке, по нашему, стеклоткань меряю по толщине). Забегая вперед, скажу, что после застывания смолы корпус показался мне слишком жестким и тяжелым. Поэтому последующие корпуса оклеивались "стеклом" толщиной 0,05мм.

Методика простая донельзя. Отрезается необходимый кусок стеклоткани. Размер берем с учетом покрытия всего корпуса и по паре сантиметров запаса. Отрезанный кусок подвешивается на рейке бельевыми прищепками и "отжигается" строительным феном. При отсутствии фена подойдет газовая горелка, паяльная лампа или даже просто газовая или электрическая плита. Естественно, методика отжига при этом будет отличаться. Особенно осторожно надо работать с газовыми и бензиновыми горелками. При излишнем усердии, стеклоткань можно превратить в кусочки оплавленного стекла, а ими корпус уж больно неудобно покрывать. Разводим смолу

Поэтому куда удобней фен. Только не стоит оставлять супругу или подругу без её инструмента, Вам подойдет только строительный фен способный разогреваться до 200 и более градусов. С его помощью ткань отжигается достаточно быстро и качественно. Правда, не стоит при этом забывать о вентиляции помещения в котором находитесь. Процедура не опасная, но свежий воздух некому еще не мешал.

Итак, корпус ошкурен и ждет Вас на стапеле. Ткань приготовлена и висит (лежит) рядом. Можно разводить эпоксидную смолу. Смол различных много, я в них не специалист, поэтому скажу одно - я использовал оставшуюся, с добрых советских времен, К153. Вы можете использовать все, что посчитаете приемлемым, с чем умеете работать, вплоть до 15-ти минутной. Думаю, смолу, встающую быстрее использовать не стоит. Покрываем корпус смолой

Просто разводите смолу и покрываете ей корпус. При использовании стеклоткани 0,05мм. на корпус я разводил примерно 30гр. смолы. Да, предварительно купите для этого простую щетинную кисточку шириной 1,5 – 2 см. за 4рубля. Недорого, а работать приятно. На первое покрытие корпуса у меня уходило примерно 2/3 смолы. Остальное я разводил ацетоном, (хотя эфир для этого дела мне нравиться больше, но нет его…) и использовал для покрытия после нанесения стеклоткани. Добавлять ацетон нужно очень понемногу, постоянно перемешивая и проверяя текучесть состава.

После того как весь корпус покрыт ровным (Ровным!!) слоем смолы, на него накладывается стеклоткань и осторожно разглаживается от киля к бортам и от миделя к носу и корме. Для этого, конечно, надо использовать перчатки, но мне в них как-то некомфортно и поэтому работаю без них, просто вымыв после работы руки с хозяйственным мылом. Руки, перчатки…. Отвлеклись, однако. И так, разгладив ткань таким образом, чтобы нигде не осталось складок, обрезаем излишки на носу модели. Вообще, корпус ММ достаточно хорош и удобен для оклейки.


Накладываем ткань

Получить на нем складки весьма проблематично. Единственный ответственный участок, который требует тщательной работы это форштевень. Здесь надо проявить все мастерство и смекалку, чтобы заставить ткань плотно прилегать во всех местах.

После того как побежден форштевень, обращаем внимание на борта и корму. Здесь главное, чтобы ткань прилегала плотно до самой кромки, по которой впоследствии она будет обрезана. Если с кормой и бортами все нормально, проверяем остальную поверхность корпуса. Весь корпус должен иметь одинаково ровный блеск смолы. Если на каких-то участках смолы недостаточно, то как раз для этого и используем оставшуюся смолу, разведенную ацетоном для выравнивания поверхности.

Когда нам удалось добиться ровного покрытия корпуса стеклотканью и ткань нигде не висит и не топорщится, используем остатки смолы для любых других дел и идем тщательно мыть руки с мылом. Плотно прижимаем, и равномерно разглаживаем ткань

При покрытии корпуса стеклотканью особое внимание надо обратить на то, чтобы не поднимать пропитанную ткань над корпусом. Воздух, попавший между корпусом и пропитанной тканью удалить сложно. Сложно, но можно. Для этого существуют различные маленькие и большие хитрости. Конечно, о больших я промолчу, а вот про маленькие расскажу. Но прежде еще раз повторю, что лучше не допускать того, с чем потом придется героически бороться.

Бороться можно кисточкой слегка смоченной в ацетоне. Ацетон делает смолу в ткани жиже, а щетина на кисточке протыкает её, создавая каналы для выхода воздуха. Можно слегка подогреть воздушный пузырь. Воздух расширится, смола станет жиже, и той же кисточкой или простой иголкой можно заставить воздух покинуть свое место. При остывании маленькие остатки воздуха сожмутся и не будут так опасны. Правда, нельзя забывать, что нагрев ускоряет полимеризацию смолы, а чрезмерный нагрев может привести к её закипанию, с последующей моментальной полимеризацией. Корпус готов и благополучно сохнет

Но корпус ММ не такой сложный чтобы допустить на нем много ошибок и поэтому максимум через час с начала работы он уже стоит и сохнет, а мы пьем чай, любуемся работой и мечтаем о том, как скоро наша яхта резво побежит по волнам.
Последний взмах кисти


Выбор компоновки модели.

Выбор компоновки модели

Вернувшись к модели на следующий день, подрезаем излишки стеклоткани и водружаем корпус на приготовленную подставку. С ней я особо не мудрил. В качестве рабочей подставки взял два обрезка упаковочного ЕПП, вырезал в них выемки соответствующие корпусу и соединил их двумя рейками на клее.

Корпус стоит передо мной на столе. Смотрю я на него и понимаю, настолько я поспешно взялся за постройку модели, даже не продумав её компоновку. Не определил какие рулевые машинки буду использовать, какую систему выборки шкотов, какие тяги на руль и даже из чего буду делать мачту. То есть, к данному этапу работы я более-менее представлял из чего и как буду делать киль и балласт, остальное было в сильном тумане. Изготовление колодца для мачты

Поскольку к данному моменту я собрал и оклеил уже три корпуса, было решено один из них отдать Алексею Ревину (Niver) для параллельной постройки, а два оставшихся доводить до состояния моделей самостоятельно, отрабатывая технологию на одном и совершенствуя её на втором. Также было принято решение на одной модели использовать для выборки шкотов рулевую машинку, работающею на 180 градусов, а на второй обычную, 90-градусную с блоком. Выбирая материал для мачты решил на одной модели делать её дюралевую, а на второй углепластиковую. Выбор углепластиковой трубки был сделан после того как просто не нашлось еще одной дюралевой необходимой длины. А после взвешивания и проверки на жесткость, был даже соблазн изготовить обе угольные мачты. Продолжаем сборку

Итак, определившись с мачтой, я быстренько склеил из 2мм бальзы мачтовый колодец, установив на дне усиление из 1,5 мм фанеры. И из той же фанеры сделал ребро для фиксации мачты от проварачивания. Форма колодца позволяет изменять наклон мачты вперед и назад. Параллельно с изготовлением мачтового колодца, изготовил площадку для крепления рулевых машинок. Площадка изготовлена из 3мм легкой фанеры и фиксируется маленькими саморезами к вклеенной в корпус подставке, изготовленной из 2,5 мм 5 слойной фанеры.

Только сейчас, описывая свои действия заметил, что упустил возможность крепления выключателя питания аппаратуры. Так что площадку под рулевые машинки придется переделать.

Установка путенсов.

(не путать с хунвейбинами господина ВВ) Полубалка и бимс

После того как был склеен мачтовый колодец и площадка крепления сервомашинок я задумался о креплении мачты, точнее, креплении вант к палубе. Для чего приступил к изготовлению штаг-путенсов и вант-путенсов, а по-русски просто планок с отверстиями, которые должны быть вклеены в палубу для крепления вант. Правильнее сказать- планки только визуально будут находиться на палубе, а на самом деле они крепятся к борту модели, а стаксель-штаг к носовой полубалке. Для этого борта в месте их крепления усиливаются.


Усиление борта под вант-путенсы

Усиление борта выполняется наклейкой нескольких бальзовых реек с проложенной между ними стеклотканью. Носовая полубалка выполнена из 1,5мм фанеры. Она сделана таким образом, чтобы после обшивки носовой части образовался высокий бак. Сами планки вырезаны из стеклотекстолита сечением 0,5 мм. Ну, это так по-умному, а по правде делались из 1 мм стеклотекстолита который потом расслаивался и получалось пара идентичные вант-путенсов. Ох, и кто придумал эти нерусские слова?


Полубалка со штаг-путенсом

Носовая полубалка закреплялась одной стороной в носовом шпангоуте, а другой в детали под названием бимс, сделанной из легкой фанеры. Этот самый бимс крепился к бортам модели и к мачтовому колодцу, образуя довольно жесткую конструкцию. Штаг-путенс просто приклеивался к одной стороне полубалки и для пущей надежности прошивался кусочком проволоки.

В усиленных частях бортов, на месте установки вант-путенсов делаются вертикальные прорези, в которые и вклеиваются стеклотекстолитовые планки. А чтобы эти планки держались там еще более основательно, в борту и планках делается сквозное отверстие, в которое вклеиваем деревянную шпильку-фиксатор. После чего вант-путенсы можно вырвать только с куском борта.

Монтаж гельмпортовой трубы.

Монтаж гельмпортовой трубы

Собственно, монтаж-то, дело пятнадцати минут. Гельмпортовая труба изготовлена из обрезка специально сломанной телескопической антенны. Имеет диаметр 5,8 мм. С двух сторон в неё вставлены втулки из графитизированного фторопласта с отверстием под баллер диаметром 2,5 мм. Данный материал выбран по самой прозаичной причине: легко обрабатывается на станке, да и просто первым попался под руку. Не факт что во второй модели втулки не будут сделаны из простого фторопласта или бронзы.

Место вклейки в корпус гельмпортовой трубы усилено бальзовой бобышечкой. Труба вклеена с небольшим наклоном назад. Для чего это сделано? Пытать меня бесполезно, все равно не скажу, потому что не знаю. Просто считаю так надо…

Крепление грот-гика.

Крепление грот-гика

Изготовление модели сложно назвать планово- последовательным. Да и какая может быть плановость если даже чертежа сделано не было. Модель изготавливается по разрозненным рисункам, чертежам и фотографиям с вышеупомянутых сайтов. Поэтому можно считать вполне закономерным переключение с незаконченного корпуса на парусное вооружение. То есть пока на узел крепления грот-гика к мачте.

Из всего увиденного на фото, наибольший мой интерес привлекли способы крепления гика с помощью шариковых шарниров широко используемых в моделизме. Эта идея и была взята за основу. Выбирая между системой нижней оттяжки и верхнего отжима гика, я предпочел именно "отжим" посчитав его более технологичным в моих условиях.

Два бугеля, 2 мм спица, напаяны два 4 мм латунных шарика

Система достаточно проста и технологична. На мачту надеты два бугеля вырезанные из 1мм. стеклотекстолита. Сквозь них проходит 2 мм спица, припаянная к бугелям. На её концы напаяны два 4 мм латунных шарика от шарниров. Один из шарниров при помощи такой же спицы с нарезанной на ней резьбой крепится к гику, сделанному из углепластиковой трубки диаметром 4 мм. Во второй шарнир вкручена спица, имеющая длину порядка 3 см и нарезанную почти по всей длине резьбу, с двумя накрученными гайками.


К гику приклеен шарнир от дужки сломанных очков

На расстоянии порядка 6 см от края к гику приклеен шарнир от дужки сломанных очков, который с надетой на него угольной трубкой выполняет роль упора. Весь узел вместе с гиком весит 7 гр.

Консоль ахтерштага (у нормальных людей называемая просто "кран") и бугель для крепления вант и стаксель-штага были вырезаны вместе с гиковыми бугелями из того же куска 1 мм стеклотекстолита. После чего направление моей работы опять резко сменилось…


FedotoFF,

под редакцией Niver







Продолжение следует.

Вернуться к началу.

На главную


PeterHost.Ru - надежный хостинг Яндекс цитирования Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru Все отели России Видеостудия 'Триумф'